背景：冲压工艺是一项相对结构来说，更加不可量化的技术，即标准化方便冲压工艺的标准化或者说工艺约束条件，目前所知的也仅仅是适合的，合理的一些词汇来进行衡量和定义，其特点是非标化的程度很高，同样的板件以最简单的门外板为例，在更换造型之后就很难再适用原有的工艺，另外原有的工艺模型是否是最佳在评价上会随着经验的积累，生产数据的获得对比发生着变化。最好的工艺设计永远是下一个。
做好一个合格的冲压工艺员所要掌握的内容很多，首先需要熟练掌握autoform这款CAE分析软件，掌握ug、catia三维建模软件，以及结构设计，模具结构的经验积累，最后需要具备工艺优缺点的认知。培养这样一个工艺员需要的周期很长，加上主机厂车型的更换周期，没有更多的机会给到技术员去验证设计内容，所以很可能停留在闭门造车的尴尬境地。
完全自主的工艺设计，并且能够像丰田、福特这些老牌的主机厂一样进行输出工艺和结构，让模具厂作为一个代工厂，跳过设计，跳过调试。而这是在建立在强大的前期设计能力，以及这个车型已经在某一个基地进行了实际的生产验证，而这些图纸制作更多的可以解释为一种复制模的展开。从风险上来说，如果不是技术实力超过模具厂，同时在制造加工上已经有过验证，是不会冒这么大风险直接进行模具开发的。而一个车型的复制模多开是一个能够非常快积累经验对不良进行修正的。所以完全自主设计对当下的传祺来说是一个相对遥远的目标。
那么退一步讲，是否可以通过已有车型的经验吸取，在可行的范围区间，先进行模仿构建一个建议模型。该模型可以包含已有车型的亮点设计或者合理设计，消除掉在已有车型中不合理的设计。但该模型不具备生产使用性价值，工艺以及结构设计还是需要模具厂进行设计，模具厂可根据工艺建议模型进行设计，主体还是以厂家为主。模具生产验收后，根据生产情况修订建议模型。

做好工艺建议模型，需要提炼已有门板（以门外板）的合理性，以及不合理性，在配合上已有SA问题构建现阶段能够做到的工艺造型；接下来的难点有：
1. 如何提升软件作业能力；
2. 技术人员的工艺结构熟悉和理解力
3. 解决因为其他事情比较多影响的问题
4. 场地以及装备的问题。
策划如下：
独立使用一个会议室或者创新工作室，由工艺专家以及钳工专家对原有设计的合理性以及不合理性进行解剖说明培训；进行一对一或者一对二的讲解；
在不受影响的情况下进行软件的练习至少保证每天3个小时以上的软件实操作业；为期一个月，每个技术员安排一个零件进行学习建模。
数量掌握ug、catia需要一个月以上，autoform半个月以上；
此处未考虑完成一个工艺造型需要的时间，更改一个工艺造型需要的时间，cae分析所需要的的时间，参数调整所需要的的时间；
结合已有人员的工艺结构的经验，由技术员操刀来构建这样一个建议模型。
由简单的零件开始，后期逐步构建所有已有零件的建议模型。根据建议模型提前辨识成型难点，提前进行ecr的提出，减少在模具厂设计时关于成型难点的提出节约时间。